Direnç kaynağının aşağıdaki avantajları vardır::
1. Külçe oluştuğunda her zaman plastik bir halka ile çevrelenir, erimiş metal havadan izole edilir ve metalurjik işlem basittir.
2. Isıtma süresi kısadır ve ısı yoğunlaşır, bu nedenle ısıdan etkilenen bölge küçüktür ve deformasyon ve stres de küçüktür. Genellikle kaynak sonrası düzeltme ve ısıl işlem işleminin yapılmasına gerek yoktur.
3. Elektrot ve tel gibi dolgu metallerine, oksijen, asetilen, argon gibi kaynak malzemelerine ihtiyaç duymaz ve kaynak maliyeti düşüktür.
4. Basit kullanım, mekanizasyon ve otomasyonun gerçekleştirilmesi kolay ve çalışma koşullarının iyileştirilmesi.
5. Yüksek verimlilik, gürültü ve zararlı gazlar yok. Seri üretimde diğer imalat prosesleriyle birlikte montaj hattına derlenebilir ancak flaş alın kaynağının kıvılcımlar nedeniyle izole edilmesi gerekir.
Direnç kaynağının aşağıdaki dezavantajları vardır:
1. Güvenilir tahribatsız muayene yöntemlerinin olmayışı, kaynak kalitesinin sağlanması için çeşitli izleme tekniklerinin yanı sıra, yalnızca proses numunelerinin ve kaynakların tahribatlı testleriyle kontrol edilebilir.
2. Nokta ve dikiş kaynağının bindirme bağlantısı yalnızca bileşenin ağırlığını arttırmakla kalmaz, aynı zamanda iki plaka arasındaki külçe etrafında bir açı oluşturarak bağlantının çekme mukavemetinin ve yorulma mukavemetinin düşük olmasına neden olur.
3. Ekipmanın yüksek gücü, mekanizasyonu ve otomasyonu vardır, bu da ekipmanın maliyetini artırır. Bakım daha zordur ve yaygın olarak kullanılan yüksek güçlü tek fazlı AC kaynak makinesi, elektrik şebekesinin normal çalışmasına elverişli değildir ve ayrı olarak dağıtılması gerekir.
Başlıca direnç kaynağı yöntemleri punta kaynağı, dikiş kaynağı, projeksiyon kaynağı ve alın kaynağıdır.
