抵抗スポット溶接機を使用する際の注意点と溶接方法

スポット溶接は、溶接物を組み立てて 2 つの電極間に押し付け、抵抗熱を使用して母材を溶かしてはんだ接合部を形成する抵抗溶接方法です。 スポット溶接は、航空機の外板や航空エンジンなどの薄板の接合に主に使用されます。 消火用煙突、車のキャブシェル等 スポット溶接機の溶接変圧器の二次側には 1 つのループだけが必要です。

上部電極と下部電極および電極アームは、溶接電流と電力の両方を伝導するために使用されます。 冷却経路はトランス、電極、その他の部品を通過し、加熱を防ぎます。 溶接するときは、最初に冷却水を流し、次に電源スイッチを通過する必要があります。 電極の品質は、溶接プロセス、溶接品質、消耗率に直接影響します。 以下、編集部が抵抗スポット溶接機の使用上の注意点と溶接方法を見ていきます。

抵抗スポット溶接機使用上の注意：

1. 電極の材質は銅、カドミウム青銅、クロム青銅などが一般的です。 電極の形状はさまざまですが、主に溶接部の形状に応じて決まります。 電極を取り付けるときは、電極の上部と下部の表面が平行になるように注意してください。三次元電極は清潔に保つ必要があります。 、ヤスリやヤスリでトリミングするのによく使われます。 溶接サイクル スポット溶接およびプロジェクション溶接の溶接サイクルは、4 つの基本的な段階（スポット溶接プロセス）で構成されます。

2. 予負荷ステージ - 電極が電流接続ステージまで降下し、電極がワークピースを確実に押して、ワークピース間に適切な圧力がかかるようにします。 溶接時間 - 溶接電流がワークピースを通過し、熱が発生してナゲットが形成されます。

3. メンテナンス時間 - 溶接電流を遮断し、ナゲットが十分な強度に凝縮するまで電極圧力を維持します。 休止時間 - 電極が上昇し始め、再び電極が下降し始め、次の溶接サイクルが開始されます。

溶接継手の性能を向上させるには、基本サイクルに次の項目を 1 つまたは複数追加する必要がある場合があります。予圧を増加して、厚いワークピース間の隙間をなくし、ワークピースをぴったりとフィットさせます。 予熱パルスを使用して金属の強度を高めます。 可塑性があるため、ワークピースが簡単にしっかりとフィットし、スパッタを回避できます。これにより、プロジェクション溶接中に、パワー溶接前に複数のバンプを平板に均等に接触させ、各点の均一な加熱を確保できます。

抵抗スポット溶接機の溶接方法：

1. スポット溶接

スポット溶接は、溶接部品を重ね接合にして組み立て、2本の柱状電極の間に押し付け、抵抗熱を利用して母材を溶かしてはんだ接合部を形成する抵抗溶接法です。 スポット溶接は主に薄板の溶接に使用されます。 スポット溶接加工工程：

(1) ワーク間の接触を良好にするために予圧を与えます。

(2) 通電して溶接部にナゲットとプラスチックリングを形成します。

(3) 電源をオフにして鍛造すると、継続的な圧力の下で溶融ナゲットが冷却および結晶化し、引け巣や亀裂のない緻密な構造のはんだ接合部が形成されます。

2.シーム溶接

(1) シーム溶接のプロセスは、円筒状電極の代わりに回転する円盤状のローラー電極を使用することを除いて、スポット溶接と同様です。 溶接部はラップジョイントまたはバットジョイントに組み立てられ、2 つのローラー電極の間に配置されます。 ローラーは溶接部に圧力を加えます。 回転させて電力を連続的または断続的に供給して連続溶接を行う抵抗溶接法です。

(2) シーム溶接は、主に溶接が比較的規則的でシールが必要な溶接構造に使用されます。 板厚は3mm以下が一般的です。

3. 突合せ溶接

突合せ溶接は、接触面全体に沿って部品を溶接する抵抗溶接方法です。

4. プロジェクション溶接

プロジェクション溶接とは、ワークの接合面にある1つまたは複数の凸部を前処理し、別のワークの表面に接触させて通電・加熱し、潰してはんだ接合部を形成する溶接です。 抵抗溶接という工法です。 プロジェクション溶接はスポット溶接の変形で、主に低炭素鋼や低合金鋼のプレス部品の溶接に使用されます。 板部品のプロジェクション溶接に最適な板厚は0.54mmで、0.25mm以下の場合はスポット溶接が適しています。 自動車産業の発展に伴い、生産性の高いプロジェクション溶接が自動車部品の製造に広く採用されています。 プロジェクション溶接はワイヤーやパイプなどの接続にも広く使用されています）