抵抗溶接には以下のようなメリットがあります：
1. ナゲットが形成されるとき、ナゲットは常にプラスチックのリングで囲まれ、溶融金属は空気から隔離され、冶金プロセスは簡単です。
2. 加熱時間が短く熱が集中するため、熱影響部が小さく、変形や応力も小さくなります。 通常、溶接後の修正・熱処理工程は必要ありません。
3. 電極やワイヤなどの溶加材や酸素、アセチレン、アルゴンなどの溶接材料が不要で、溶接コストが安価です。
4. シンプルな操作で機械化・自動化が容易に実現でき、労働条件の改善が可能です。
5. 生産性が高く、騒音や有害ガスも発生しません。 量産では、他の製造プロセスと一緒に組み立てラインに組み込むことができますが、フラッシュバット溶接は火花の影響で隔離する必要があります。
抵抗溶接には以下のようなデメリットがあります：
1. 信頼性の高い非破壊検査方法が存在しないため、溶接品質を確認するには、プロセスサンプルと溶接部の破壊検査と、さまざまな監視技術によってのみ確認できます。
2. ポイント溶接とシーム溶接の重ね接合は、部品の重量が増加するだけでなく、2 つのプレート間のナゲットの周囲に角度が形成されるため、接合部の引張強度と疲労強度が低くなります。
3. 装置は高出力、機械化、自動化されており、装置のコストが増加します。 メンテナンスはさらに難しく、一般的に使用されている高出力単相交流溶接機は電力網の通常の運用に役立たないため、別途配布する必要があります。
抵抗溶接の主な方法には、スポット溶接、シーム溶接、プロジェクション溶接、バット溶接があります。
