ما فرآیند جوش نقطه ای دستگاه جوش نقطه ای را به چهار دسته تقسیم کردیم: عایق ضعیف مدار ثانویه و بدنه جوش، فاصله بین مرکز اتصالات جوشی مجاور، ضخامت قطعات جوش داده شده و تعداد جوشکاری شده. قطعات.
1 مدار ثانویه جوشکاری و عایق بدنه برای تولید شنت مناسب نیست.
خط ثانویه ترانسفورماتور جوش نقطه ای از بدنه عایق شده است. اگر جداسازی و نگهداری به موقع نباشد، عایق ضعیف یا شکسته شود، شنت تولید می کند و در موارد جدی نمی توان آن را جوش داد.
2 نقطه جوش مجاور فاصله نقطه نقطه جوش شنت نقطه جوش.
هرچه فاصله بین دو اتصال لحیم کاری مجاور کمتر باشد، مقاومت مسیر شانت از طریق قطعه کمتر باشد، شنت بیشتر می شود. بنابراین، جوش نقطه ای باید بر اساس الزامات فرآیند و انتخاب منطقی فاصله نقطه برای کاهش تاثیر شنتینگ باشد.
3. تأثیر ضخامت لحیم کاری بر روی شنت.
با افزایش ضخامت لحیم، شنت جدی تر می شود. این به این دلیل است که افزایش ضخامت لحیم کاری باعث افزایش مسیر شنت از طریق سطح مقطع رسانای فلزی می شود و مقاومت مسیر شنت را کاهش می دهد، بنابراین شنت بسیار بزرگ است.
4. تأثیر تعداد جوشکارها بر روی شانت.
فرآیند جوش نقطه ای، ورق دو لایه جوش نقطه ای، در مجاورت شانت نقطه جوش کمتر از جوش نقطه ای ورق سه لایه است، زیرا افزایش تعداد قطعات لحیم معادل افزایش ضخامت لحیم است. .
علاوه بر این، توالی جوش اتصال لحیم کاری، وضعیت سطح قسمت لحیم کاری و فشار الکترود همگی بر شنت جوش نقطه ای تأثیر می گذارند. به طور خلاصه، عوامل شنتینگ زیادی وجود دارد و تاثیر آن بر جوشکاری نقطه ای متفاوت است. در میان آنها، شنت ناشی از اتصال مدار ثانویه تأثیر بیشتری بر کیفیت جوش نقطه ای دارد و برای جلوگیری از شنت باید مرتباً بررسی شود.
