저항용접 기술의 장점과 단점

저항 용접은 용접할 공작물을 두 개의 전극 사이에 누르고 전류를 통과시키는 공정입니다. 공작물의 접촉 표면과 인접 영역을 통해 흐르는 전류에 의해 생성된 저항열은 공작물을 용융 또는 소성 상태로 가열하여 금속 결합을 형성하는 데 사용됩니다. 방법.

점 용접 중에 공작물은 소위 "점"이라고 하는 제한된 접촉 표면에서만 용접되며 편평한 구형 너겟을 형성합니다. 스폿 용접은 단일 스폿 용접과 멀티 스폿 용접으로 나눌 수 있습니다. 다점 용접 시에는 2쌍 이상의 전극을 사용하여 동일한 공정에서 여러 개의 너겟을 형성합니다.

심 용접은 스폿 용접과 유사합니다. 심 용접 중에 작업물은 회전하는 두 개의 디스크 모양 전극(롤러) 사이를 통과하여 전면 및 후면 용접 지점이 겹치는 연속 용접을 형성합니다.

프로젝션 용접은 스폿 용접의 변형입니다. 공작물에 조립식 범프가 있습니다. 프로젝션 용접 중에 접합부에 한 번에 하나 이상의 너겟이 형성될 수 있습니다.

맞대기 용접 중에는 두 공작물의 끝면이 접촉하고 저항 가열 및 압력을 가한 후 전체 접촉면을 따라 용접됩니다.

저항 용접에는 다음과 같은 장점이 있습니다.:

1. 너겟이 형성되면 항상 플라스틱 링으로 둘러싸여 있고 용융 금속은 공기와 격리되며 야금 공정이 간단합니다.

2. 가열 시간이 짧고 열이 집중되어 열영향부가 작고 변형 및 응력도 작으며 일반적으로 용접 후 수정 및 열처리 공정을 마련할 필요가 없습니다.

3. 용접와이어, 전극 등의 용가재는 물론 산소, 아세틸렌, 아르곤 등의 용접재료도 필요 없어 용접비용이 저렴하다.

4. 조작이 간단하고 기계화 및 자동화 구현이 용이하며 작업 조건이 개선되었습니다.

5. 생산성이 높고 소음이나 유해가스도 없습니다. 대량 생산 시에는 다른 제조 공정과 함께 조립 라인에 투입될 수 있습니다. 그러나 플래시 맞대기 용접은 스파크 스플래시로 인해 격리되어야 합니다.

저항용접의 단점:

1. 현재 신뢰할 수 있는 비파괴 검사 방법이 부족합니다. 용접 품질은 공정 샘플 및 공작물의 파괴 테스트를 통해서만 확인할 수 있으며 다양한 모니터링 기술을 통해 보장됩니다.

2. 점 및 심 용접 랩 조인트는 부품의 무게를 증가시킬 뿐만 아니라 두 플레이트 사이의 너겟 주위에 형성된 각도를 유발하여 조인트의 인장 강도와 피로 강도를 저하시킵니다.

3. 장비는 높은 출력과 높은 수준의 기계화 및 자동화를 갖추고 있어 장비 비용이 높고 유지 관리가 어렵습니다. 더욱이 일반적으로 사용되는 고전력 단상 AC 용접기는 전력망의 정상적인 작동에 도움이 되지 않습니다.