抵抗溶接技術のメリットとデメリット

抵抗溶接は、溶接するワークピースを2つの電極の間に押し付け、電流を流すプロセスです。 ワークピースの接触面および隣接領域を流れる電流によって発生する抵抗熱を利用してワークピースを溶融状態または塑性状態に加熱し、金属結合を形成します。 方法。

スポット溶接中、ワークピースは限られた接触面、いわゆる「ポイント」上でのみ溶接され、扁円球状のナゲットを形成します。 スポット溶接はシングルスポット溶接とマルチスポット溶接に分けられます。 マルチスポット溶接の場合は、2対以上の電極を使用して同一工程で複数のナゲットを形成します。

シーム溶接はスポット溶接と似ています。 シーム溶接中、ワークピースは 2 つの回転するディスク型電極 (ローラー) の間を通過し、前後の溶接点が重なる連続溶接を形成します。

プロジェクション溶接はスポット溶接のバリエーションです。 ワーク上に既製のバンプがあります。 プロジェクション溶接中、接合部に一度に 1 つ以上のナゲットが形成されることがあります。

突合せ溶接では、2 つのワークピースの端面が接触し、抵抗加熱と加圧の後、接触面全体に沿って溶接されます。

抵抗溶接には以下のようなメリットがあります：

1. ナゲットが形成されるとき、ナゲットは常にプラスチックのリングで囲まれ、溶融金属は空気から隔離され、冶金プロセスは簡単です。

2. 加熱時間が短く、熱が集中するため、熱影響部が小さく、変形や応力も小さく、通常、溶接後の修正や熱処理工程を設ける必要がありません。

3. 溶接ワイヤや電極などの溶加材や酸素、アセチレン、アルゴンなどの溶接材料が不要なため、溶接コストが低くなります。

4. 操作が簡単で、機械化・自動化が容易で、労働条件が改善されます。

5. 生産性が高く、騒音や有害ガスも発生しません。 大量生産では、他の製造プロセスと一緒に組み立てラインに投入することができます。 ただし、フラッシュバット溶接では火花飛沫を避ける必要があります。

抵抗溶接のデメリット：

1. 現在、信頼できる非破壊検査方法が不足しています。 溶接の品質は、プロセスサンプルとワークの破壊試験によってのみチェックでき、さまざまな監視技術によって保証されます。

2. ポイントアンドシーム溶接重ね継手は、コンポーネントの重量が増加するだけでなく、2 つのプレート間のナゲットの周囲に角度が形成されるため、継手の引張強度と疲労強度が低くなります。

3. この装置は高出力で機械化・自動化が進んでおり、装置コストが高く、メンテナンスも困難です。 さらに、一般的に使用されている高出力単相交流溶接機は、電力網の通常の動作には役に立ちません。